01 কেন ধাঁধা
সার্কিট বোর্ড ডিজাইন করার পরে, উপাদানগুলিকে SMT চিপ সমাবেশ লাইনে স্থাপন করতে হবে।প্রতিটি এসএমটি প্রক্রিয়াকরণ কারখানা অ্যাসেম্বলি লাইনের প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে সার্কিট বোর্ডের সবচেয়ে উপযুক্ত আকার নির্দিষ্ট করবে।উদাহরণস্বরূপ, আকার খুব ছোট বা খুব বড়, এবং সমাবেশ লাইন স্থির করা হয়।সার্কিট বোর্ডের টুলিং ঠিক করা যাবে না।
তাহলে প্রশ্ন জাগে, আমাদের সার্কিট বোর্ডের আকার যদি কারখানার দেওয়া আকারের চেয়ে ছোট হয়?অর্থাৎ, আমাদের একটি সার্কিট বোর্ডকে একত্রিত করতে হবে এবং একাধিক সার্কিট বোর্ডকে একটি সম্পূর্ণ অংশে একত্রিত করতে হবে।ইমপোশন উচ্চ-গতির প্লেসমেন্ট মেশিন এবং তরঙ্গ সোল্ডারিং উভয় ক্ষেত্রেই দক্ষতার উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নতি করতে পারে।
02 ধাঁধার বর্ণনা
○ মাত্রা
কপ্রক্রিয়াকরণের সুবিধার জন্য, ব্যহ্যাবরণ বোর্ডের কোণ বা নৈপুণ্যের প্রান্তটি আর-টাইপ চেম্ফার হওয়া উচিত।সাধারণত, গোলাকার কোণার ব্যাস Φ5 হয়।
খ.যখন বোর্ডের আকার 100mm × 70mm এর কম হয়, তখন PCB একত্রিত করা উচিত (চিত্র 3.1 দেখুন)।
ধাঁধার মাত্রার প্রয়োজনীয়তা:
দৈর্ঘ্য এল: 100 মিমি ~ 400 মিমি
প্রস্থ W: 70mm ~ 400mm
○ অনিয়মিত পিসিবি
অনিয়মিত আকার এবং কোন জিগ সহ PCB গুলির কারুকাজ প্রান্ত থাকা উচিত নয়৷যদি পিসিবিতে 5 মিমি × 5 মিমি এর চেয়ে বেশি বা সমান আকারের গর্ত থাকে, তবে সোল্ডারিংয়ের সময় বোর্ডের সোল্ডারিং এবং বিকৃতি এড়াতে গর্তগুলি অবশ্যই ডিজাইনের সময় সম্পূর্ণ করতে হবে।পরিপূরক অংশ এবং আসল PCB অংশ একপাশে থাকা উচিত কানেক্ট করুন এবং ওয়েভ সোল্ডারিং এর পরে এটি সরিয়ে ফেলুন (চিত্র 3.2 দেখুন)
যখন প্রক্রিয়া প্রান্ত এবং PCB-এর মধ্যে সংযোগ একটি V-আকৃতির খাঁজ হয়, তখন ডিভাইসের বাইরের প্রান্ত এবং V-আকৃতির খাঁজের মধ্যে দূরত্ব ≥2mm হয়;যখন প্রক্রিয়া প্রান্ত এবং PCB-এর মধ্যে সংযোগ একটি স্ট্যাম্প গর্ত হয়, তখন স্ট্যাম্পের গর্তের চারপাশে 2 মিমি এর মধ্যে ডিভাইস এবং লাইনগুলি সাজানোর অনুমতি দেওয়া হয় না।
○ ধাঁধা
জিগসের দিকটি কনভেয়িং প্রান্তের দিকটির সমান্তরালভাবে ডিজাইন করা উচিত।যখন আকারটি আরোপের আকারের জন্য উপরের প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করতে পারে না, তখন ব্যতিক্রম।সাধারণত "V-CUT" বা স্ট্যাম্প হোল লাইনের সংখ্যা ≤ 3 প্রয়োজন (পাতলা ব্যহ্যাবরণ বাদে), চিত্র 3.4 দেখুন
বিশেষ আকৃতির বোর্ডের জন্য, কন্যা বোর্ড এবং কন্যা বোর্ডের মধ্যে সংযোগের দিকে মনোযোগ দিন এবং প্রতিটি ধাপে একটি লাইনে আলাদা করে সংযোগ করার চেষ্টা করুন, যেমন চিত্র 3.5-এ দেখানো হয়েছে।
03 পিসিবি ধাঁধা শীর্ষ দশ বিষয় মনোযোগ প্রয়োজন
সাধারণ পরিস্থিতিতে, PCB উত্পাদন তথাকথিত প্যানেলাইজেশন (প্যানেলাইজেশন) অপারেশন বলা হবে, উদ্দেশ্য হল SMT উত্পাদন লাইনের উত্পাদন দক্ষতা বৃদ্ধি করা, তারপর PCB PCB, আমাদের কী বিশদগুলিতে মনোযোগ দেওয়া উচিত?আসুন একসাথে দেখে নেওয়া যাক।
1. PCB ধাঁধার বাইরের ফ্রেম (ক্ল্যাম্পিং এজ) একটি ক্লোজড লুপ ডিজাইন গ্রহণ করা উচিত যাতে পিসিবি ধাঁধাটি ফিক্সচারে স্থির হওয়ার পরে বিকৃত না হয়।
2. PCB ধাঁধার আকার যতটা সম্ভব একটি বর্গক্ষেত্রের কাছাকাছি।এটি 2 × 2, 3 × 3, ... ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়।
3. PCB প্যানেলের প্রস্থ ≤260mm (SIEMENS লাইন) বা ≤300mm (FUJI লাইন);যদি স্বয়ংক্রিয় বিতরণের প্রয়োজন হয়, PCB প্যানেলের প্রস্থ × length≤125mm × 180mm।
4. PCB ধাঁধার প্রতিটি ছোট বোর্ডে কমপক্ষে তিনটি পজিশনিং হোল থাকতে হবে, 3 ≤ অ্যাপারচার ≤ 6 মিমি, প্রান্ত পজিশনিং হোলের 1 মিমি মধ্যে তারের বা প্যাচিং অনুমোদিত নয়৷
5. ছোট প্লেটের মধ্যবর্তী দূরত্ব 75mm ~ 145mm এর মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয়।
6. রেফারেন্স পজিশনিং পয়েন্ট সেট করার সময়, সাধারণত পজিশনিং পয়েন্টের চেয়ে 1.5 মিমি বড় একটি সোল্ডারহীন এলাকা ছেড়ে দিন।
7. ধাঁধার বাইরের ফ্রেম এবং ভিতরের ছোট বোর্ড এবং ছোট বোর্ড এবং ছোট বোর্ডের মধ্যে সংযোগ পয়েন্টের কাছাকাছি কোনও বড় ডিভাইস বা প্রসারিত ডিভাইস থাকা উচিত নয় এবং এর মধ্যে 0.5 মিমি এর বেশি জায়গা থাকা উচিত। যন্ত্রাংশের প্রান্ত এবং PCB নিশ্চিত করতে যে কাটিয়া টুল স্বাভাবিকভাবে চলে।
8. প্যানেলের বাইরের ফ্রেমের চার কোণে চারটি পজিশনিং হোল খোলা হয় এবং গর্তের ব্যাস হল 4mm ± 0.01mm;গর্তের শক্তি অবশ্যই মাঝারি হওয়া উচিত যাতে এটি উপরের এবং নীচের প্লেটগুলির সময় ভেঙে না যায়।.
9. পিসিবি পজিশনিং এবং ফাইন-পিচ ডিভাইস পজিশনিং এর জন্য ব্যবহৃত রেফারেন্স চিহ্ন।নীতিগতভাবে, 0.65 মিমি-এর কম পিচ সহ QFPগুলি তাদের তির্যক অবস্থানে সেট করা উচিত;পিসিবি কন্যা বোর্ড আরোপ করার জন্য ব্যবহৃত পজিশনিং রেফারেন্স চিহ্নগুলি পেয়ার করা উচিত ব্যবহার করুন, পজিশনিং এলিমেন্টে তির্যকভাবে রাখুন।
10. বড় উপাদানগুলিতে অবস্থানের পোস্ট বা পজিশনিং হোল থাকা উচিত, I/O ইন্টারফেস, মাইক্রোফোন, ব্যাটারি ইন্টারফেস, মাইক্রো সুইচ, হেডফোন ইন্টারফেস, মোটর ইত্যাদির উপর ফোকাস করে।