Die hohe Präzision der Leiterplatte bezieht sich auf die Verwendung von feinen Linienbreiten/-abständen, Mikrolöchern, schmaler Ringbreite (oder keiner Ringbreite) und vergrabenen und blinden Löchern, um eine hohe Dichte zu erreichen.
Die hohe Präzision bezieht sich auf das Ergebnis von „dünn, klein, schmal, dünn“ und bringt zwangsläufig hohe Präzisionsanforderungen mit sich, wobei die Linienbreite als Beispiel genommen wird: 0,20 mm Linienbreite, gemäß den Vorschriften zur Herstellung von 0,16 ~ 0,24 mm als qualifiziert, der Fehler beträgt (0,20 ± 0,04) mm;und der Linienbreite von 0,10 mm beträgt der Fehler (0,1 ± 0,02) mm auf die gleiche Weise.Offensichtlich wird die Genauigkeit des letzteren verdoppelt, und so weiter, ist nicht schwer zu verstehen, daher ist eine hohe Präzision erforderlich. Wird nicht mehr gesondert diskutiert, ist jedoch ein herausragendes Problem in der Produktionstechnologie.
1. Feindrahttechnik
In Zukunft wird die Breite/der Abstand der hochdichten Linien von 0,20 mm bis 0,13 mm bis 0,08 mm bis 0,005 mm betragen, um die Anforderungen von SMT- und Multi-Chip-Gehäusen (Mulitichip Package, MCP) zu erfüllen.Daher werden folgende Technologien benötigt:
①Verwendung eines dünnen oder ultradünnen Kupferfoliensubstrats (<18 um) und einer feinen Oberflächenbehandlungstechnologie.
②Durch die Verwendung eines dünneren Trockenfilms und eines Nasslaminierungsverfahrens kann ein dünner Trockenfilm von guter Qualität Verzerrungen und Defekte in der Linienbreite reduzieren.Nassfilm kann einen kleinen Luftspalt füllen, die Grenzflächenhaftung erhöhen und die Integrität und Genauigkeit des Drahtes verbessern.
③Elektrodeponierter Fotolack (ED) wird verwendet.Seine Dicke kann im Bereich von 5 ~ 30 / um gesteuert werden, wodurch perfektere feine Drähte erzeugt werden können.Es ist besonders geeignet für schmale Ringbreite, keine Ringbreite und Vollplattierung.Derzeit gibt es weltweit mehr als zehn ED-Produktionslinien.
④Übernehmen Sie die parallele Belichtungstechnologie.Da die Belichtung mit parallelem Licht den Einfluss der Linienbreitenvariation überwinden kann, die durch das schräge Licht der "Punkt"-Lichtquelle verursacht wird, kann ein feiner Draht mit genauer Linienbreite und glatten Kanten erhalten werden.Die Parallelbelichtungsausrüstung ist jedoch teuer, erfordert hohe Investitionen und erfordert das Arbeiten in einer hochreinen Umgebung.
⑤Adoptieren Sie die automatische optische Erkennungstechnologie.Diese Technologie ist zu einem unverzichtbaren Detektionsmittel in der Produktion von Feindrähten geworden und wird schnell gefördert, angewendet und weiterentwickelt.
2. Micropore-Technologie
Die funktionalen Löcher von oberflächenmontierten Leiterplatten werden hauptsächlich für die elektrische Verbindung verwendet, was die Anwendung der Mikrolochtechnologie immer wichtiger macht.Die Verwendung herkömmlicher Bohrermaterialien und CNC-Bohrmaschinen zur Herstellung winziger Löcher hat viele Fehler und hohe Kosten zur Folge.
Daher werden die Leiterplatten mit hoher Dichte hauptsächlich aus feineren Drähten und Pads hergestellt.Obwohl großartige Ergebnisse erzielt wurden, ist ihr Potenzial begrenzt.Um die Dichte weiter zu verbessern (z. B. Drähte kleiner als 0,08 mm), sind die Kosten stark gestiegen. Daher werden Mikroporen verwendet, um die Verdichtung zu verbessern.
In den letzten Jahren wurden Durchbrüche in der Technologie von CNC-Bohrmaschinen und Mikrobohrern erzielt, sodass sich die Mikrolochtechnologie schnell entwickelt hat.Dies ist das wichtigste herausragende Merkmal in der aktuellen Leiterplattenproduktion.
In Zukunft wird die Technologie zum Bilden von Mikrolöchern hauptsächlich auf fortschrittlichen CNC-Bohrmaschinen und feinen Mikroköpfen beruhen.Die durch Lasertechnologie geformten kleinen Löcher sind den kleinen Löchern, die durch CNC-Bohrmaschinen geformt werden, im Hinblick auf Kosten und Lochqualität immer noch unterlegen.
①CNC-Bohrmaschine
Gegenwärtig hat die CNC-Bohrmaschinentechnologie neue Durchbrüche und Fortschritte erzielt.Und bildete eine neue Generation von CNC-Bohrmaschinen, die sich durch das Bohren winziger Löcher auszeichnet.
Die Effizienz beim Bohren kleiner Löcher (weniger als 0,50 mm) in Mikrolochbohrmaschinen ist 1-mal höher als die herkömmlicher CNC-Bohrmaschinen, mit weniger Ausfällen, und die Geschwindigkeit beträgt 11-15 U / min.0,1-0,2 mm Mikrolöcher können gebohrt werden.Der hochwertige hochwertige kleine Bohrer kann durch Stapeln von drei Platten (1,6 mm / Stück) gebohrt werden.
Wenn der Bohrer bricht, kann er automatisch anhalten und die Position melden, den Bohrer automatisch ersetzen und den Durchmesser überprüfen (die Werkzeugbibliothek kann Hunderte von Teilen aufnehmen) und kann automatisch den konstanten Abstand und die Bohrtiefe der Bohrerspitze und steuern die Abdeckplatte, damit Sacklöcher gebohrt werden können, wird der Tisch nicht gebohrt.
Der Tisch der CNC-Bohrmaschine verwendet Luftkissen und Magnetschwebetechnik, die sich schneller, leichter und genauer bewegen, ohne den Tisch zu zerkratzen.Solche Bohrmaschinen sind derzeit sehr beliebt, wie Mega 4600 von Prurite in Italien, Excellon 2000-Serie in den Vereinigten Staaten und Produkte der neuen Generation wie in der Schweiz und in Deutschland.
②Es gibt in der Tat viele Probleme mit dem Laserbohren herkömmlicher CNC-Bohrmaschinen und Bits zum Bohren von Mikrolöchern.Es hat den Fortschritt der Mikrolochtechnologie behindert, so dass die Lasererosion Aufmerksamkeit, Forschung und Anwendung erhalten hat.
Aber es gibt einen fatalen Fehler, nämlich die Bildung von Hornlöchern, die mit zunehmender Dicke der Platte schwerwiegender wird.Gekoppelt mit Hochtemperatur-Ablationsverschmutzung (insbesondere mehrschichtige Leiterplatten), der Lebensdauer und Wartung von Lichtquellen, der Wiederholgenauigkeit von geätzten Löchern und Kosten sind die Förderung und Anwendung von Mikrolöchern in Leiterplatten begrenzt.
Lasergeätzte Löcher werden jedoch immer noch in dünnen Mikroplatten mit hoher Dichte verwendet, insbesondere in der MCM-L-High-Density-Interconnect-Technologie (HDI), wie z -dichte Verbindungen.
Die Bildung von vergrabenen Löchern in mit hoher Dichte verbundenen Mehrschichtplatten mit vergrabenen und Sacklochstrukturen kann ebenfalls angewendet werden.Aufgrund der Entwicklung und technologischen Durchbrüche von CNC-Bohrmaschinen und Mikrobohrern wurden sie jedoch schnell gefördert und angewendet.
Daher kann die Anwendung des Laserbohrens in oberflächenmontierten Leiterplatten keine marktbeherrschende Stellung einnehmen.Aber es gibt noch einen Platz in einem bestimmten Bereich.
③ vergrabene, blinde, Durchgangsloch-Technologie vergrabene, blinde, Durchgangsloch-Kombinationstechnologie ist auch ein wichtiger Weg, um die Dichte von gedruckten Schaltungen zu erhöhen.
Im Allgemeinen sind die vergrabenen und blinden Löcher winzige Löcher.Zusätzlich zur Erhöhung der Anzahl der Verdrahtungen auf der Platine verwenden die vergrabenen und blinden Löcher die „nächste“ Zwischenschichtverbindung, wodurch die Anzahl der gebildeten Durchgangslöcher erheblich reduziert wird und die Isolationsplatteneinstellung ebenfalls stark reduziert wird, wodurch die Anzahl effektiver Verdrahtungen und Interlayer-Verbindungen in der Platine und Erhöhung der Verbindungsdichte.
Daher hat die Mehrschichtplatine in Kombination mit vergrabenen Löchern, Sacklöchern und Durchgangslöchern eine Verbindungsdichte, die mindestens dreimal höher ist als diejenige der herkömmlichen Platinenstruktur mit vollständigen Durchgangslöchern bei gleicher Größe und Anzahl von Schichten.Wenn vergraben, blind und die Größe der Leiterplatte in Kombination mit Durchgangslöchern wird stark reduziert oder die Anzahl der Schichten wird erheblich reduziert.
Daher werden bei oberflächenmontierten Leiterplatten mit hoher Dichte zunehmend vergrabene und Sacklochtechnologien verwendet, nicht nur bei oberflächenmontierten Leiterplatten in großen Computern und Kommunikationsgeräten, sondern auch in zivilen und industriellen Anwendungen.Es wurde auch weithin auf diesem Gebiet verwendet, sogar in einigen dünnen Platinen, wie etwa verschiedenen PCMCIA-, Smard-, IC-Karten und anderen dünnen sechsschichtigen Platinen.
Die Leiterplatten mit vergrabenen und Sacklochstrukturen werden im Allgemeinen durch das Produktionsverfahren „Sub-Board“ fertiggestellt, was bedeutet, dass sie nach vielen Pressplatten, Bohren, Lochplattieren usw. fertiggestellt werden können, sodass eine genaue Positionierung sehr wichtig ist.